Introdução ao Kanban

Há quatro objetivos principais para o kanban:

  • Evitar superprodução e o excesso de movimentação entre os processos de produção;
  • Fornecer as ordens específicas entre os processos nos princípios de reposição. O kanban consegue isso administrando o tempo da movimentação dos materiais e a quantidade a ser transportada;
  • Funcionar como uma ferramenta visual para que os supervisores determinem se a produção está adiantada ou atrasada em relação à programação. Uma rápida observação dos dispositivos que armazenam o kanban no sistema mostrará se os materiais e as informações estão fluindo de acordo com o planejado ou se anormalidades estão ocorrendo;
  • Estabelecer uma ferramenta de melhoria contínua. A redução planejada de kanbans em um sistema se relaciona diretamente à redução no estoque e à diminuição proporcional no lead time de atendimento ao cliente.

Tipos de kanban

O kanban de produção é um sinal para realizar algo, já o de retirada é um sinal de que algo deve ser movido do estoque e transportado para um processo.

Kanban interno

É utilizado par transmitir instruções de fabricação de pequenas quantidades para um processo fluxo acima. Entre os usos tópicos está a programação das áreas de produção finais com base de retirada do estoque de um supermercado ou um sinal direto de produção do cliente.

Kanban de sinalização

É utilizado para transferir informações de fabricação de grandes quantidades para processos em lotes fluxo acima, tais como prensas de estamparia e máquina de injeção. O kanban interno seria menos eficiente nessas aplicações devida à grande quantidade de cartões necessária e ao tempo associado para manuseá-los. O kanban de sinalização, ao contrário, utiliza o tamanho do lote juntamente com o supermercado para alimentar os processos fluxo acima enquanto permite, ainda, tempo para trabalho de setup que ocorres nos processos fluxo abaixo.

Kanban interprocesso

É utilizada para sinalizar a necessidade de retirar (mover) as peças da área de armazenagem e transporta-las para um processo fluxo abaixo dentro de fábrica. Este tipo de kanban normalmente é empregado em conjunto com células de montagem de fluxo contínuo que usam um grande número de componentes de fontes internas ou externas. A intenção deste kanban é permitir o armazenamento de pequenas quantidades de materiais na área de montagem final com o intuito de aumentar a área disponível para a produção. Isto, por sua vez, exige que a célula de montagem seja abastecida com entregas freqüentes e regulares de pequenas quantidades de material.

Kanban do fornecedor

É utilizado para sinalizar a necessidade de retirar peças de um fornecedor externo para transporte ao supermercado de peças compradas ou supermercado central no cliente fluxo abaixo. O kanban do fornecedor se difere do interno pois é usado com fornecedores externos.

Em aplicação avançadas, o kanban do fornecedor também contém uma informação conhecida com ciclo de kanban. (Ex.: 1:4:2, que indica, para um determinado item, o fornecedor, em um dia, entregará está peça, e retirará o kanban quatro vezes, e o kanban retirado em um dado ciclo será retornado com as peças requeridas duas viagens depois.)

Regras para o uso do kanban

  • O processo cliente puxa do processo fornecedor;
  • O processo fornecedor repõe a quantidade retirada;
  • Não deve ser permitido que nenhum defeito passe para o próximo processo;
  • O kanban deve ser transportado ou anexado a uma peça ou contêiner;
  • Nenhuma peça pode ser produzida ou transportada sem um kanban;
  • A quantidade indicada no kanban deve ser igual à quantidade real existente no contêiner.

Introdução a sistemas de produção puxados

Sistema puxado de reposição – apenas o consumo dos produtos finais inicia a reposição dos mesmos. Neste caso, a instrução de produção seria enviada para a linha de montagem final a partir do estoque de produtos acabados por meio do dispositivo de nivelamento heijunka e da montagem para trás, ao longo do fluxo de produção.

Sistema puxado seqüenciado – os itens são fabricados ao ritmo da demanda, com a instrução de fabricação enviada à primeira etapa do processo no início do fluxo de valor. Este tipo de sistema puxado é mais exigente para gerenciar do que um sistema puxado de reposição, pois é difícil adequar o fluxo de operação ao takt time. A menos que sua fábrica tenha um lead time de produção curto e regular e grande disponibilidade de equipamentos, esta opção não será fácil de manter. O sistema puxado seqüenciado é empregado apenas quando operações tiveram demonstrado grande capabilidade e quando situações especiais de pedido feito sob encomenda são requeridas pelo processo posterior ou pelo cliente.

Sistema puxado misto – este sistema é especialmente útil quando a maioria dos itens solicitados é de pedidos repetidos e freqüentes, mas muitos dos não freqüentes também são requeridos.

  1. Começando

Você tem estabilidade suficiente para adotar a puxada nivelada?

Em geral, se processos individuais possuírem tempo operacional disponível de 75-80% você pode seguir em frente com o sistema puxado. Entretanto, se o resultado em muitos de seus processos for menos estável e previsível, os lead times interno variarão bastante e ficará difícil implementar a produção puxada. Nestes casos, será melhor gastar um pouco a mais de tempo no kaizen pontual e de fluxo para melhorar a estabilidade antes de tentar saltar para a puxada nivelada.

Equipe de transição

A equipe é formada por um líder, geralmente do Controle de Produção. A equipe também é constituída por um gerente de cada área da operação – expedição, recebimento, movimentação, montagem, usinagem, engenharia, RH. O trabalho de implementação detalhado é realizado por um pequeno grupo de funcionários que trabalham período integral no projeto e sempre reporta à equipe.

Estabelece-se um cronograma, geralmente 6 meses, para a realização do trabalho. Este lista todas as tarefas a serem executadas, estabelece o tempo de inicio e término de cada tarefa e atribui a responsabilidade de cada tarefa.

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